隨著“雙碳”目標的提出，綠色發展理念已深入人心。像劉女士一樣，許多百姓開始更加關注身邊“衣食住行”中的低碳變化。
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如今，與“衣”相關的紡織業，正大踏步向綠色轉型升級邁進。從能夠大幅減少水污染的無水染色技術，到利用廢舊塑料瓶、廢舊衣物制作的再生纖維，再到性能優異的碳纖維材料，一項項創新技術，帶領紡織業跨入綠色低碳發展新階段。
向紡織業水污染說“不”
過去，在廣東省汕頭市聚集了大批紡織印染企業，讓生活在練江流域的百姓備受困擾：各色污水混亂排放，不僅水體散發著異味，周邊村莊的土壤也受到了污染。近年來，汕頭市潮南區、潮陽區相繼建起紡織印染環保綜合處理中心，帶動當地紡織印染企業轉型升級，讓練江重現清澈容顏。
對以紡織業為主要產業的地區來說，水污染都是必須要解決的難題。
“傳統紡織業是典型的高能耗、高水耗、高污染行業，特別是紡織品染整過程中，會產生大量的廢水、廢渣。”江蘇常州紡織服裝職業技術學院紡織學院副院長曹紅梅告訴記者，印染廢水中，含有染料、漿料、助劑、油劑、纖維雜質和無機鹽等，有機污染物含量高、堿性大、水質變化大及色度高，污染處理難度大。所以，要從根本上解決紡織印染造成的水污染，不僅要有相關部門對排污進行嚴格管理，更要依靠印染技術的不斷升級。
“無水染色技術的研發，就是希望從源頭上減少印染廢水的產生。”據曹紅梅介紹，目前國內研發的無水染色技術，核心是選用非水介質進行染色?！叭绯R界二氧化碳染色技術，通過加壓，使二氧化碳液化成為流體介質，在此狀態下完成染色后再減壓，二氧化碳可以回收，整個過程無須水洗，不產生廢水。另一種是用有機溶劑代替水作為介質進行染色，染色完成后，有機溶劑同樣可回收循環利用。”
這些無水染色技術均已在實際生產中得到應用。山東青島即發集團有限公司將超臨界二氧化碳染色技術成果產業化，建立了超臨界二氧化碳無水染色產業化示范線，將紡織品染色效率從傳統水染的8至12小時，縮短到3至4小時。廣東溢達紡織有限公司則采用有機溶劑染色技術，在上染過程中，節約用水100%，降低能耗39.3%，染料固色率達到97%以上，溶劑回收率達99%以上。
不僅“染”的過程可以節水，染色后的水洗環節，也同樣因新技術的出現發生了變革。
江蘇連云港鷹游新立成紡織科技有限公司研發的閃染免水洗工藝，“以蒸代洗”，實現了織物連續、快速染色和固色免水洗加工。
“一般織物染色后需要水洗的步驟，一是要洗掉染化料中大量的分散劑、懸浮劑、柔韌劑、增稠劑等助劑，二是要洗掉浮色。所以我們研發了幾乎不添加助劑的染料，就大量減少了用水?！苯K連云港鷹游新立成紡織科技有限公司副董事長孫素梅告訴記者，在閃染生產線上，布匹經過軋染機組時，在200℃高溫作用下瞬間著色，與傳統工藝相比，免去了水洗、脫水、理布、烘干定型4道工序。
“目前，閃染免水洗工藝主要適用于滌綸織物;工藝命名中‘閃’字，主要是強調生產效率及出布速度的顯著提升?！睂O素梅介紹，以單臺設備生產量計算，傳統染缸設備一天產量4噸，而閃染生產線一天可生產25噸?！伴W染工藝已實現產業化生產，公司共有4條生產線，日產布料超過100噸。同時，我們的生產成本也大為降低，過去實現這樣的產量至少需要用工400人，現在只需100多人。從環保角度看，以前每噸廢水中化學需氧量高達兩三千，現在只有在清洗機器、深色布的處理上需要用一些水，用水量大大減少，化學需氧量值也降到了幾百，處理起來更加容易，污染更小了?！?/p>
讓舊瓶舊衣華麗變身
一個廢舊塑料瓶能做什么?如果被隨手扔掉，它就是污染環境的垃圾;但如果經過回收再利用，它就可能變成一件衣服、一個絨毛玩具，或者是一套汽車內飾。
在浙江寧波大發化纖有限公司，一年有上百億個廢舊塑料瓶變廢為寶。“我們以廢舊紡織品、廢飲用水瓶為初始原料，經過分揀、清洗、干燥、熔融、紡絲等十幾道工序，年生產高性能再生滌綸短纖維25萬噸?！痹摴究偨浝礤X軍告訴記者，這些滌綸短纖維可以做汽車內飾、吸音過濾材料，以及沙發、床上用品等的內部填充物，實現了經濟效益和社會效益的雙贏。
而今，塑料瓶變身化學纖維在紡織業已并非稀罕事，再生聚酯纖維高效制備技術的廣泛應用，推動著紡織業向綠色、低碳、可循環的方向發展。
據錢軍介紹，制作再生滌綸短纖維的原料材質是聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)。聚酯在自然環境中的降解通常超過50年，很容易造成環境污染。與此同時，聚酯來自石化資源，每利用1噸PET廢料，相當于可節約6噸石油資源，減少3.2噸二氧化碳排放。“目前國內廢棄聚酯制品存量已超過2億噸，但其綜合回收利用率仍不足15%，所以發展再生聚酯纖維產業，對保護環境、發展循環經濟具有重要意義?！?/p>
除了廢舊塑料瓶，廢舊紡織品的循環利用也是紡織業綠色發展的一大方向。
浙江佳人新材料有限公司即是一家助力“舊衣重生”的企業?；厥諄淼膹U舊紡織品、服裝廠邊角料等初始原料，首先被分揀、絞碎，然后通過化學分解技術，降解成小分子級聚酯材料，最后再經過精餾、過濾、提純及聚合等手段，重新制成新的高品質、多功能、可追溯的聚酯纖維。
“公司生產的再生纖維已進入高端面料市場，廣泛應用于高端運動、戶外、時裝、家紡等領域，構建起了從廢舊紡織品到再生新材料的閉合循環。”據浙江佳人新材料有限公司相關負責人介紹，近年來，公司每年處理廢舊紡織品達到4萬噸，年產再生產品3萬噸。
今年3月，國家發展改革委、商務部、工業和信息化部聯合印發《關于加快推進廢舊紡織品循環利用的實施意見》，其中提出，到2025年，廢舊紡織品循環利用體系初步建立，循環利用能力大幅提升，廢舊紡織品循環利用率達到25%，廢舊紡織品再生纖維產量達到200萬噸。到2030年，建成較為完善的廢舊紡織品循環利用體系，生產者和消費者循環利用意識明顯提高，高值化利用途徑不斷擴展，產業發展水平顯著提升，廢舊紡織品循環利用率達到30%，廢舊紡織品再生纖維產量達到300萬噸。
“未來，再生纖維原料需求量將快速增長?！敝袊徔椆I聯合會副會長孫淮濱表示，由于受回收體系、分揀方式、技術和標準等因素制約，目前國內再生纖維原料以PET瓶片和工業紡織品廢料為主，來自城鄉居民的舊衣織物數量較少，廢舊紡織品循環利用總體效率偏低?！敖酉聛恚瑧涌旄淖儚U舊紡織品以傳統人工鑒別為主的分揀方式，研發相關分揀、開松、回收利用設備等，以提高廢舊紡織品循環利用率及再生纖維產量，構建廢舊紡織品資源循環利用體系，推動相關產業發展。以廢舊紡織品循環利用為突破口，還將有助于完善整個廢舊物資循環利用體系，提高資源循環利用水平?！睂O淮濱說。
碳纖維助節能減排
去年，由中國中車制造第七代時速200公里磁浮列車正式亮相。它有一個很特別的技術亮點：車體材質并非是人們所熟悉的鋁合金，而是碳纖維復合材料。
逐漸走向高端化、智能化、綠色化的紡織業，不僅可以編織布料，還可能編織“萬物”。除了人們熟悉的服裝、家紡，在產業用紡織品上，中國也取得諸多創新成果，為推動“雙碳”目標實現提供新的可能——碳纖維正是其中的典型代表。
碳纖維指的是含碳量在90%以上的高強度高模量纖維，具有極高的復材強度和耐高溫屬性，可以應用在航空航天、軌道交通等領域，取代傳統的金屬制品，從而減輕設備重量，減少制動能源消耗，起到節能減排的效果。
以第七代時速200公里磁浮列車為例，使用碳纖維復合材料后，其重量減輕了30%，載客提升20%。不僅強度高、耐疲勞、耐腐蝕，使用壽命長，更輕的車身也降低了運行能耗，更加節能環保。
“在新能源領域，碳纖維作為一種新型輕量化材料，也有著巨大的發揮空間?！睋K集萃碳纖維及復合材料應用技術研究院副院長嚴兵介紹，碳纖維可以應用在風電、光伏等新能源設備中，例如制作風電葉片大梁、光伏用的碳碳復合材料坩堝等;還可以制作氫能源汽車的儲氫瓶、電池電極等部件。“可以說，推動‘雙碳’目標的實現，碳纖維必不可少。”
目前，吉林化纖集團是國內最大的碳纖維生產企業，碳纖維原絲年產能6萬噸，碳絲年產能2.5萬噸，產品規格涵蓋大小絲束多個品種。在吉林省吉林市，已有碳纖維研發及生產企業19戶，碳纖維下游制品4個系列10余種終端產品已實現規?；a，位于吉林市經開區碳纖維產業基地，被國家科技部認定為“國家級碳纖維高新技術產業化基地”。
碳纖維產業發展也獲得當地政府的支持。2021年9月，吉林省出臺《關于推動碳纖維及復合材料產業高質量發展若干舉措》，從優化空間布局、突出創新引領、強化建鏈補鏈、保障要素供給、強化政策支撐5個方面制定了19條具體政策舉措。
江蘇省也擁有較好的碳纖維產業基礎，培育了中復神鷹、江蘇恒神等一批碳纖維企業，并且擁有較為齊備的上下游產業鏈。
以江蘇省常州市為例，截至目前，常州國家高新區擁有碳纖維及復合材料產業鏈關聯企業45家，2021年碳纖維及復合材料產業鏈內企業銷售收入達150億元。近年來，當地碳纖維及復合材料產業朝著規模化、集群化、國際化方向發展，形成了碳纖維原絲、碳纖維、織物、樹脂、預浸料、復合材料制品、關鍵裝備以及檢驗檢測的全產業鏈生態。
嚴兵指出，經過近年來的發展，中國碳纖維技術已邁過“從無到有”的階段，大步跨入“從有到優、穩質增效”發展軌道，但總體看，技術發展的空間依然很大，與世界領先水平還有差距。“碳纖維技術是個極其復雜的技術系統，從原輔料的質量，到原絲及碳化的各個工序，需要進行大量基礎研究和工藝及裝備的研發。未來，國內碳纖維應繼續增強行業的研發及創新能力。”
曹紅梅也表示：“當前，中國已從紡織大國邁入紡織強國。從技術和應用上看，總體處于世界先進水平，個別技術世界領先。具體到高性能碳纖維輕量化應用上，我們還需要進一步加強攻關，增加終端推廣應用的覆蓋率?！彼J為，在紡織業綠色轉型過程中，應始終重視校企合作、技術成果轉化落地。特別是對小型的紡織企業來說，在專業化、精細化、特色化、新穎化等方面下功夫，十分重要，可借助于高校科研院所的人才智力資源，集中力量進行技術創新，將細分領域的特色優勢發揮到極致，實現綠色轉型升級。
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