近一個月來，關于組件尺寸統一的話題甚囂塵上。7月7日，靴子終于落地。

華夏能源網獲悉，7月7日，天合光能等9家組件企業同時宣布，經過充分深入地溝通，對新一代矩形硅片中版型組件尺寸標準化達成了共識: 2382mm*1134mm；組件長邊縱向孔位距：400mm/790mm/1400mm。

同時，9家企業還倡議182系列組件與210系列組件尺寸設計應遵循中國光伏行業協會標準《T/CPIA 0003-2022地面用晶體硅光伏組件外形尺寸及安裝孔技術要求》中的規定以及行業現有的尺寸。

(相關資料圖)

這一聯合倡議意味著，中國光伏行業首次實質性終結了光伏組件尺寸紛雜的歷史，對整個行業都是重大利好。尺寸的標準化，有利于提高生產效率、降低產業鏈成本，帶來規模化的發展，充分釋放產業價值。

過去數年，整個光伏行業都為尺寸之爭付出了巨大代價，關于尺寸統一的呼聲也越來越高。如今，九家龍頭企業終于將尺寸問題擺上桌面來談，雖然中間充滿波折，但總算邁出了跨越障礙的第一步。

組件尺寸統一之后，硅片的尺寸之爭依然存在，這是另外一個難啃的“硬骨頭”，目前還看不到統一的可能。對于龍頭企業來說，放下執念，“讓上帝的歸上帝，凱撒的歸凱撒”，或許是最好的選擇。

統一組件尺寸一度談崩

關于組件尺寸統一，早有苗頭。

在今年3月3日，天合光能在成都全面公開210R產品解決方案及產業化可行性路徑，倡議硅片電池組件尺寸標準化，指出2384mm*1134mm是目前集裝箱利用率最高的組件尺寸（利用率達98.5%）。

4月11日，在中國光伏協會主導的“晶體硅組件尺寸研討會”上，天合光能從多個維度全面闡述了210R產品的價值優勢，并建議將2384mm*1134 mm作為行業統一標準，得到協會領導及與會企業的認同。

在5月份舉行的上海SNEC上，龍頭組件廠商皆推出了2384mm*1134mm或2380mm*1134mm規格的組件產品，顯示出龍頭企業在組件尺寸的分歧已經非常小了。

進入6月份，龍頭企業開始實質性討論統一尺寸的問題。華夏能源網了解到，相關討論至少持續了三輪，中間不乏曲折和艱難。

第一輪是6月10日，當天的會議記錄顯示，與會九家組件企業討論內容覆蓋2278*1134、2382*1134、2384*1303、2465*1134尺寸的182方片、182矩形片、210方片及210矩形片4類中大版型組件尺寸。

6月19日開展了第二輪討論，九家企業形成了《關于矩形硅片光伏組件尺寸標準化的倡議》，明確新一代矩形硅片尺寸，包括大型組件尺寸為2382*1134mm；中大型組件尺寸中，M10系列72片組件尺寸為2278*1134mm，M10系列78片組件尺寸為2465*1134mm，以及G12系列66片組件尺寸為2384*1303mm。

緊接著6月20日進入第三輪。開始會議還算順暢，九家企業又進一步明確了矩形硅片組件（2382mm*1134mm）的長邊縱向孔位距，以400mm/790mm/1400mm 作為標準孔位設計。但在這之后，發起倡議的某企業未經會議商討，突然提出倡議書中刪除此前定下的M10和G12版型組件，只保留矩形硅片組件2382*1134mm一個尺寸。

提議一出，立刻遭到其他企業的反對。因為這意味著之前達成一致的既有量產主流版型，均被排除在外。就這樣，在距離組件尺寸統一僅一步之遙的時刻，談判談崩了。最終，會議不歡而散。

好在最后經過與會企業高層的協調，柳暗花明，分歧各方最終達成一致。最后明確的大型組件2382*1134mm的尺寸標準，是在此前2380（2384）mm*1134mm兩種組件長邊值的基礎上，取了中間值2382，是各讓一步達成了共識。

邁出這一步后，關于組件尺寸的爭論實質性得以解決，各版型組件基本統一：

在小版型組件尺寸上，2022年4月，天合光能推出1762mm *1134mm，雖然目前還沒有統一并成為行業標準，但這一尺寸已受到多家一線廠商一致采用。

在大版型組件尺寸上，2021年5月，在中國光伏行業協會組織研討下，210mm電池的組件外形尺寸和安裝孔位置已達成一致，60片版型的2172mm*1303mm規格組件、66片版型的2384mm*1303mm規格組件，已經形成了行業標準。

硅片的硬骨頭更難啃

組件的尺寸之爭戰火熄滅，硅片尺寸不統一的問題依然存在，這是更難啃的“硬骨頭”。

自2017年開始，面對市場對高功率組件日漸上漲的需求，一些廠商開始發展大尺寸硅片來吸引客戶。到2020年，光伏企業分化為182mm和210mm這涇渭分明的兩大陣營，除了光伏主產業鏈上的硅片、電池、組件廠商，玻璃、支架、逆變器等輔材企業也被扯進戰場，并引發了轟動整個行業的硅片尺寸之爭。

這場始于尺寸的爭論，到后來已經上升到落后產能與先進技術之爭。

為了追求差異化，組件制造商們也在組件尺寸上玩起了花樣。182 組件的標準寬度1134mm，因為適合集裝箱運輸而被眾多廠商采納——這一尺寸在集裝箱中正好可放下兩排，從而提高了運輸效率。但在長度上，卻出現了2278mm、2333mm、2384mm、2465mm等多種規格充斥市場的局面。

尺寸之爭造成的陣營分裂，給整個行業帶來了巨大困擾。

“牽一發而動全身”。硅片和組件規格不同，就需要背板、玻璃、鋁型材等輔材的型號配適。為了滿足不同尺寸組件，上游企業和輔料供應商需要切換生產線，這不僅會降低生產效率和帶來物料的浪費，還增加了庫存壓力。

這種浪費在玻璃上尤為突出。不同尺寸的組件只能對應不同尺寸的玻璃。而組件商每新增一種組件規格，光伏玻璃廠就多出一種呆滯庫存品。由于鋼化后的玻璃尺寸無法修改，一旦賣不出去就只能打碎當垃圾處理掉。這種尺寸的不統一，在材料吃緊的時候，還容易使供應短缺局面進一步加劇。

五花八門的組件尺寸，讓下游客戶陷入“選擇困難癥”，還必須為不同尺寸組件的電氣、載荷性能參數，支架、逆變器廠商要匹配及研發不同產品，還容易出現誤裝、錯裝，這也使得終端的電站設計成本和供貨風險上升。

“尺寸之爭”之下，沒有贏家。對于熱衷于搞尺寸創新的組件商而言，也是麻煩大過收益。一旦有組件企業推出一款新尺寸并投建產能，其他企業就會又提出一種更新的尺寸，來確保自己產品的“領先”，最后大家都內卷，搞的精疲力盡。

面對尺寸混亂造成的全行業的浪費和損失，越來越多的人們意識到產品尺寸必須統一，它關系到每一家企業的利益。

只是，組件尺寸統一因牽涉共同的成本利益尚有談判空間。而硅片尺寸則幾乎沒有談判的可能。組件尺寸尚有中間路線可走，而硅片尺寸則無中間尺寸可選。硅片尺寸之爭這個硬骨頭，正成為光伏產業的大難題。

硅片的尺寸限制，同設備產能有關。目前行業內，尤其是182陣營的光伏企業中，普遍存在著一批2018年底前購置的硅片、電池生產線，經過改造，182mm是其能生產的最大尺寸。要生產210mm硅片、電池，則只能更新設備。而更新設備，對這些企業而言將是不能承受之重。因為這批老產能規模超過140GW，并且在2025年前都將是市場的主力。就這樣淘汰掉，太可惜了。

因此，目前來看，即使組件尺寸統一了，關于硅片尺寸的分歧很可能仍將繼續存在。要實現硅片尺寸統一，恐怕還要等到這批老產能全部退役以后，才有可能。

歸凱撒還是歸上帝？

要統一硅片尺寸也是行業共識，但真正實現統一卻并不容易，這種障礙除了不同陣營的利益分歧，更緣于標準建立和標準維護機制的缺失。

在硅片尺寸標準方面，到底多大尺寸才是最佳尺寸？什么尺寸是全行業都能接受的尺寸？這兩道題并不好答。硅片尺寸不僅僅是個技術問題，還要考慮成本、可靠性甚至是組件設計，這些維度綜合在一起，是一道非常難解的大題。

因為市場競爭加劇，企業把目光投向硅片，希望通過擴大硅片尺寸提升組件功率以獲得產品競爭力。而硅片尺寸的變大，確實是有明顯優勢的：

從生產的角度來看，電池、組件以片/塊來計的生產速率(片/小時、塊/小時)基本固定，提升硅片尺寸可以使單位時間產出的電池、組件功率獲得提升，這樣分攤到每Wp的設備、人工乃至公司的其他成本都將減少從而降低了電池和組件的制造成本，這在125mm硅片切換成156mm硅片時尤為明顯。

從電站系統成本的角度來看，以地面電站為例，相同效率下，因硅片尺寸增大獲得的高功率的組件保持著同樣的串聯數量，因此單體支架上的組件功率就會相應提升，平攤到每Wp的支架、樁基的成本就將降低,能夠明顯節省的BOS成本。

但是，硅片尺寸也不能無限的變大，太大了在可靠性方面就存在問題，產業鏈升級換代帶來的成本上升也非常驚人。從這個意義上看，硅片尺寸可能沒有最優值，只有與某個時期相匹配的階段性合理值。

另外一方面，即使建立了硅片尺寸的統一標準，如何建立機制維護標準的執行，也是一個待解難題。一直以來，光伏行業都未曾建立一套標準維護機制，以保障統一尺寸執行落地，萬一有企業不愿意遵守，也不能強制執行。

更何況，技術在進步，市場在發展，設備也不斷在更新。即使哪天真的實現了從硅片、電池，到組件尺寸的全部統一，大家約定一起執行這一標準，也不排除還會有一些企業突然另起爐灶，推出更大的尺寸。

面對殘酷的市場競爭，屆時堅守統一尺寸的企業又將面臨兩難——若繼續執行約定好的尺寸標準，就可能在市場競爭中落于下風；若不堅持，之前費心費力弄出來的統一尺寸，豈不又將面臨解體？這或許也是當前的光伏企業不敢輕易去統一的一個重要原因。

實際上，尺寸之爭起于市場競爭，屬于企業正常的商業行為。企業為了生存、發展，為自己利益，這無可厚非。但市場競爭如果上升到論戰和互相攻擊，上綱上線到對方不以大局為重的高度，并以行業利益去進行道德綁架，并不可取，這是比單純的尺寸之爭，行業當下存在的更大問題。

市場競爭不應夾雜道德綁架，明智的選擇是，讓“上帝的歸上帝，凱撒的歸凱撒”——讓商業競爭歸于市場，讓道德約束回歸自我，兩者不混為一談。在硅片尺寸尚無最優解的情況下，龍頭企業都把心放寬，將問題留給時間，將分歧留給技術進步，或許是最好的辦法。

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